【計世網特稿】進入2005年，韓國液晶產業開始稱雄世界。前幾年，韓國在用于個人電腦的液晶市場上已領先全球。近一兩年，韓國投入巨資，發展用于平板電視的液晶屏。 
截至2005年3月底，韓國兩大液晶廠商三星電子公司和LG Philips LCD公司生產的電視機液晶屏已占世界市場的50%。隨著幾條第7代液晶生產線在韓國陸續投產，從2005年第二季度起，韓國鞏固了其在全球液晶市場的霸主地位。
　　占有市場50%的份額意義重大。一般而言，占有這一份額的國家，在市場價格和技術標準上擁有決定性的話語權。回想1988至1989年，日本半導體廠商占有全球50%的份額。日本DRAM大廠就曾擁有國際DRAM市場的定價權。 韓國液晶廠商之所以能稱雄世界，是由于他們擁有強大的生產能力。此外，韓國在液晶制造設備和原材料上不斷增長的國產化能力，為他們的綜合生產實力奠定了基礎。

     傲視群雄的82英寸液晶顯示器

     經多年的技術積累和投入巨額資金,韓國液晶產業無論在技術上和生產規模上都已在世界領先。其代表性的產品就是三星電子公司于2005年春天推出的82英寸（屏幕對角208cm）液晶顯示屏。
     這種82英寸液晶屏,曾于2005年5月在北京國際展覽中心召開的科博會上亮相，引起廣泛關注。該82英寸液晶屏的性能指標達到先進水平。其具體性能為：輝度600cd/m2 ，對比度1200:1，視角180度，顏色再現范圍NTSC比92%，響應時間8ms。保證其優秀性能的基礎技術包括三星獨自開發的S—PVA（超級圖型垂直對準）技術等先進技術。此外還采用了先進的像素結構和新型背光技術以及世界領先的工藝技術。
     這種外型尺寸1900×1080×45mm的液晶屏，是采用世界領先投產的第7代液晶生產線制造的。每塊第7代液晶線產品，正好可生產2個82型液晶顯示屏。采用S—PVA技術的液晶分子是垂直方向排列的。在斷態時，其顯示純正黑色。與其他技術相比，其漏光少，提高了圖像質量。在像素結構上，將構成像素的紅、綠、黑各點一分為二，形成A和B兩個子像素，這種新結構保證了屏幕從任何角度看，都有均勻的亮度和色彩。利用動態電容補償技術，使所有色階間的響應時間縮小至8ms以內。
     對于大尺寸屏幕，信號遲延和顯示缺陷是其致命弱點。三星利用數字式視頻接口等技術克服了上述技術難點，從而實現了較真實的顏色再現。為了降低能耗，采用了先進的冷陰極管。在輝度600cd/m2的條件下，功耗為650W，而且正式產品功耗將降至500W左右。
   韓國三星公司正加大科研力度，將傳統電視機演變成可處理信息內容和控制家電的數字家庭中的“生活中心”。

競爭力之源——降低成本

　　韓國液晶產業強大的競爭力的源泉是什么呢？有關專家指出，較低的成本是重要的因素。
    迄今為止，韓國廠商在液晶產業上投入了巨額資金，來提高生產能力和在價格上的競爭力。從生產條件而言，影響成本的有制造設備、零部件和原材料。韓國液晶產業鞏固其競爭力的一項主要舉措就是制造設備和零部件等的國產化。
     從液晶產業的發展趨勢上看，以面向電視機的液晶顯示屏為龍頭，生產設備、零部件和原材料都在向巨型化發展。這首先就會遇到物流問題。運輸費和包裝材料的費用會顯著增加并因而可能拖后交貨時間，甚至會失去商機。對于用于PC的液晶屏，零部件占成本的40%至50%，而用于電視機的液晶屏零部件成本將占60%。因此，從縮短運輸里程，降低制造設備和零部件等的物流成本以及降低零部件和原材料本身的成本兩方面考慮，都必須推行液晶制造設備和零部件國產化。正如主持與日本索尼公司合建液晶屏廠的三星電子公司執行副總裁兼三星LCD公司總裁的Chang Won Kie所言：“降低成本的最好方法就是推動設備和零部件的國產化。”
     韓國有關方面稱，2000年韓國建設第4代液晶屏工廠時，制造設備的國產化比率僅為30%。然而，到了2004年第6代面板廠投入運營時，制造設備國產化比率已提到至50%。于今年和2006年陸續建成的第7代生產線設備國產化比率將達60%。而將于2007～2008年建成的第8代生產線，這一比率預計將達70%。在零部件的國產化上，不僅有背光照明（back light）單元等易組裝的部件，還有技術含量較高的玻璃基板、彩色濾光片、配向膜和彩色光致抗蝕膜等零部件。
     在設備和零部件國產化上，首先是韓國自建了不少設備制造廠和零部件生產廠。其次是日本、美國等國外廠商在韓國建設的這類廠。韓國自建廠大多生產在設計和組裝上難度較低的背光照明單元和濕法工藝設備（清洗設備、顯影設備、濕刻蝕設備），而外資的設備制造廠和零部件廠主要生產技術含量高的玻璃基板、濾光片和透明樹脂材料等。
     此外，韓國發展液晶產業特別重視生產線的更新換代。這不僅可提高產品質量，而且可大幅度降低成本。以韓國在全球領先建成的第7代生產線為例，其面板2200mm乘1870mm的面積，正好可生產8個40英寸的液晶電視顯示屏。三星公司LCD公司總經理Chang Won Kie滿懷信心地說，三星公司40英寸液晶電視的價格2005年內可降低至不到1000美元。
    
集中全行業的人、財、物

     在液晶和業國產化上，韓國的方針是集中全行業的人、財、物。
     首先是人才。韓國液晶產業采用兩種方式增強力量。一是從人才匯聚的液晶屏生產廠向設備制造廠和零部件廠輸送管理者和技術人員。另一是通過外資在韓國建設的相關廠培育液晶產業人才。前者主要是技術力量最強的三星電子公司和LG Philips LCD公司的人才，到相關設備廠和零部件廠擔當主要的管理者和高級工程師。典型的例子是原三星電子公司半導體副總經理Lee Seung Hwan到韓國最大的液晶設備制造廠韓國Semes Korea公司擔當總經理。后者是外資廠從本國派遣有經驗的管理者和技術人員。此外, 外資廠為降低生產成本和按期交貨，都很重視培養韓國本地的人才承擔中層以下的管理和技術崗位，從而育成了一批骨干。
     在物（特指技術）方面，韓國的顯示屏廠與韓國設備制造廠之間開展了密切合作，共同提高生產技術。例如，生產CVD（化學氣相沉積）設備的韓國Jusung工程公司和生產液晶滴下注入設備的韓國Kornic系統公司，與三星電子和LG Philips LCD公司合作，共同開發相應的制造設備。
     為了在技術上更好的合作，韓國的液晶屏生產廠與設備制造商及零部件生產商之間組織了技術交流。他們舉辦定期的生產技術報告會。該報告會成為他們協作和交流的最佳場所，通過參會也增強了彼此之間的友誼。此外，以三星電子為主，聯合生產設備和零部件廠商織起了“協星會”；以LG Philips CLD公 司為主，與零部件供應商成立了“朋友俱樂部”等行業團體。通過頻繁召開的聯誼會和俱樂部的活動，互相交流技術和共享行業信息。特別是利用生產技術報告會這 一交流平臺，設備制造廠可以不斷采用新技術來改進設備，以便能提高液晶屏生產效率。在設備廠商開發新工藝技術之前，通過生產技術報告會聽取液晶屏生產廠商 的意見，設備制造廠根據上述意見，不斷完善所生產的制造設備。過去，設備制造商在設備改進后要等著生產廠商反饋意見。這種情況下，設備的改進有時會不附合 生產廠商的要求。通過技術報告會，設備制造商和液晶屏生產商良性互動，使新技術可以及時地應用于生產之中。
     在 財（資金）方面，為了加速設備和零部件的國產化進程，韓國政府和生產商均投入了力量。韓國政府對于采用和開發新技術的液晶制造設備廠和零部件廠，提供優惠 稅率和撥給列在國家項目下的開發資金。具體由韓國產業資源部執行。如果某設備制造商要開發采用新工藝的制造設備，那么他們可獲得液晶屏生產廠提供的部分開 發和研制費用。從2005年起，這些補助資金將以現金的方式提供。
      三星公司的發展戰略就是以半導體和液晶顯示屏等產品為主。其從2004年至2006年的總投資額為636.4億美元。其中在液晶顯示屏上投資約91億美元，而LG Philips LCD公司已投資50億美元興建第7代液晶顯示屏生產線，月生產90000個液晶屏。

第七代生產線制造設備攻關

    目前韓國液晶產業已可生產濕法工藝類設備、成膜設備和干蝕刻設備等。而韓國廠商也下大力量開發最先進的非旋轉涂布光致抗蝕膜設備。前一類設備中，韓國已可大量生產清洗設備、顯影設備、濕刻蝕設備和抗蝕膜剝離設備等。這方面的大廠有韓國Semes Korea 公司、韓國DMS公司和K.C技術公司。在這些設備上，韓國國產化率已達90%。此外，生產化學氣相沉積設備的有Jusung工程公司和生產干刻蝕設備的ADP工程公司等。在這些設備上韓國的國產化率已達50%。
     對于非旋轉涂布抗蝕膜設備，韓國最大的液晶設備廠商Semes公司已定于2006年上半年用于第7代液晶屏生產線中。他們提出的目標是，成為世界一流的光刻工藝設備生產廠商。預計2005年的設備銷售額為約3億美元。
     韓國第2大液晶設備廠商DMS公司正與日本相關廠商進行技術合作，開發非旋轉涂布抗蝕膜設備。預計將于2006年下半年將其用于第7代生產線中。實現這一目標后，韓國DMS公司將從生產清冼和顯影設備的濕法工藝設備廠，升格為可生產系列光刻工藝設備的綜合設備廠。
     第3大設備廠K.C技術公司，已結束了非旋轉涂布抗蝕膜裝置開發，目前正在試用中。
     上述3家設備廠，2004年的設備銷售額都超過1.5億美元。而Semes Korea公司更高達約2億美元。
     此外，專門生產顯影設備的韓國系統技術公司，在設備已用于第5代線的基礎上，正開發用于第7代線的顯像設備。
韓國Zeus公司的玻璃基板搬運設備已用于第6代生產線。其已接受了用于第7代線的搬運設備的訂貨。該搬運設備采用的是Zeus公司自己開發的軟件。

首次公開的液晶產業聚集區

　　2005年5月初，韓國LG Philips LCD公司,首次向國外媒體公開了其第6代液晶生產線和其液晶產業聚集區。
　　LG Philips LCD公司擁有從第2代至第6代各代的液晶生產線。公司本身可根據需求，靈活地調整各代生產線的生產。通過合理調配，可避免其他廠商因調整生產線所造成的損失。更重要的是，該公司目前運行的各代液晶生產線全部都集中于韓國中部地區的液晶產業聚集區。由于便于零部件的集中運輸，因而可大幅度地降低物流成本和其他生產經營成本。
　　應該說，針對液晶屏這種易破損、面積大和重量沉的特殊產品，整個行業的發展趨勢就是集中建設液晶產業聚集區。這在減少物流成本和形成規模效應上具有極為重要的意義。
　　2004年8月啟動的第6代生產線擁有相當7個足球場面積（約5萬平方米）的超凈間。其第1層是液晶Cell工序生產線，第2層是彩色濾光膜工序線，第3層是TFT陣列工序線。在生產彩色濾光膜的2層，生產設備之間有搬運1500×1850mm，厚度0.7mm的玻璃基板的AGV自動運輸車。該AGV可運輸30塊基板。不包括支架，其本身自重達30噸。因采用全自動生產，除了超凈間的檢驗區看到職工外，其余地方基本見不到人。截止2005年4月底，其成品率已達85%。2005年4月的月產量為6.3萬片。該月產品有60%用于制作在市場上緊俏的17英寸電腦監視器。全部開動的月產量為9萬片。2005年9月底便可達到這一產量。預計2005年底有60%產品用于電視機，廠內設有“創新學校”，進行全員職工培訓。
　　與該第6代生產線隔著一座大食堂的就是第5代生產線的廠房。這座3層建筑內，有兩條尺寸稍有差別的第5代生產線。其第2層是這兩條生產線共用的液晶cell生產車間。其一個超凈間的面積就有2個足球場大（14300平方米）。
　　此外，在漢城北部的坡州液晶產業聚集區內，LG Philips LCD公司正在興建第7代液晶生產廠。該生產廠是建在新開出的堅硬巖石之上。廠區長2km，寬約1km，占地面積170萬平方米。緊挨4層高的第7代生產線廠房的就是5層高的液層模塊廠。
　　在韓國坡州已規劃的綿延6km的液晶產業聚集區內，已建有一些液晶零部件廠和生產設備制造廠。例如，將于2006年1月投產的日本電氣硝子公司的大型玻璃基板廠。而LG Philips CLD公司計劃在今后10年內在該液晶產業聚集區投資225億美元，建設兩條更先進的生產線和其余相配套的液晶零部件廠和生產設備制造廠。
    
    
加強與日本廠商的合作

     韓國已定下了以用于電視機的顯示屏為龍頭的液晶產業發展戰略。然而僅靠韓國本身的技術，尚有不少困難。應該說，在液晶產業的技術和生產設備上，日本廠商過去一直在世界領先。為了盡快普及大屏幕的液晶電視，就需要通過技術革新盡可能地降低成本，因而韓國液晶廠商特別重視與擁有先進技術和制造設備的日本廠商的合 作。韓國液晶屏生產廠的管理者和技術骨干近來頻繁地赴日訪問，考察日本零部件廠和液晶屏生產廠。最典型的合作例子就是三星電子和索尼公司在韓國合資興建第7代液晶屏生產線。
     據韓國產業資源部統計，2004年韓國出口額比2003年增長31.2%，達到2542.2億美元。而韓國的對日貿易赤字由2003年的47億美元，增加到2004年的237.2億美元。在韓國的出口額中，信息技術產品占有很大比重。韓國信息業的拳頭產品半導體器件和液晶屏的出口近年來不斷增長。然而上述產品出口的越多，相應地從日本進口的相關制造設備和零部件也越多。
     此外，看好韓國液晶產業的發展前景，日本大型液晶零部件廠商紛紛在韓國兩家最大的液晶屏生產廠附近，建設零件部生產廠。例如，在韓國坡州，日本電氣硝子公司建設了大型玻璃基板廠Paju Electric Glass公司。該廠將于2006年1月投產。日本住友化學公司建在韓國的生產偏光板的子公司Dongwoo精細化工公司的第2期工期已于2005年3月完工。日本住友化學公司的韓國STI子公司，將彩色濾光片的月產量從2005年年初的月產12萬片提高到2005年夏天的16萬片。日本JSR公司2004年7月開始在韓國生產彩色抗蝕膜。設公司生產保護膜和專用樹脂的第二期工程也在韓國加緊建設之中。
 
 
 
 

 
  吳康迪